材料，因而传统的车身组装大都会采取点焊工艺。但随着科技的进步，铝合金已逐步应用到车身材料中，此时点焊工艺已不再适合，基于这一点，汽车制造企业开始应用一些新的车身组装工艺，比如溶融焊接、机械联接、压接、摩擦搅拌联接等。实践证明，这些新型组装工艺能够产生与点焊工艺相当甚至高于点焊工艺的联接强度，车身组装效果良好。以机械联接工艺下的自穿铆接工艺为例，该工艺能够对材质不同的金属板件进行联接，而且不会对零件表面产生任何破坏，作业环境好，能够产生较高的联接强度，不会产生热辐射、火焰及飞溅的火花；当然，该工艺也存在一些缺陷及不足之处，比如对设备专业性要求较高、联接件表面不平整、铆钉尾部比零件表面高、铆钉输送不方便等问题。

2.3 加强车身表面分块的合理化

合理的车身分块对车身质量的影响也是非常大的。条件允许的情况下，尽可能选用大体积甚至一体化的零件。现阶段，汽车整体顶盖以及整体侧围在车身制造过程中都得到了普遍的应用，所谓整体侧围是集成了传统意义上分散制造的A、B、C柱，门槛、顶盖边梁及后翼子板，实现了零件的一体化。而对于车身其它部位的零件，也应尽量采取一体化的设计方式。相比分块组装工艺，一体化结构的零件设计与组装工艺能够节省设计图纸与相关费用成本、提高车身焊装尺寸及表面精度、提高管理效率，确保汽车车身质量得到有效的控制。

2.4 应用以持续提高质量为中心思想的“2mm”工程

一般来讲，化工、电子、机械等领域内涉及到的任意一项工艺的过程监控都可以采用工程过程控制法及统计过程控制法。其中，工程过程控制原理是设定一个检测量及控制界限，当检测量超越恒定的控制界限时系统就会发出报警信息。比如，汽车车身上的测点结果在固定的公差范围之外时，车身系统就会发出报警提示。而统计过程控制原理是以检测量历史数据为依据对当前控制界限进行计算，以此来判断系统的运行状态。比如，以汽车车身测点历史测量数据为依据绘制相应的控制图，以此查看系统状态。通常情况下，这两类过程控制法能够发挥明显的功效，但是汽车车身制造工艺复杂程度极高，往往会产生上百个车身零件过程监测点，在很大程度上增加了车身制造过程状态判定的难度。基于此，上海通用结合车身制造特点，在汲取两类过程控制法优势的基础之上提出了“2mm”工程过程控制方法，并取得了显著的应用效果。一般来讲，车身测点数据的采集工作是由三坐标测量机负责完成的，但由于我国一些车企硬件设施条件受限，无法开展频次较高的采样作业，因此，对于车身尺寸质量稳定性评价工作而言，统计过程控制方法并不适合。目前，我国车身制造车间内的车身尺寸质量评价方法及指标主要是“2mm”工程。实践证明，“2mm”工程的应用有助于车身制造过程中尺寸质量问题的发现及改进，实现了车身制造过程中良好的质量控制。

结束语

汽车车身的精确程度会对汽车中体质量产生很大的影响。为了保证使用者的生命安全，也为了是汽车更好的服务与使用者。在汽车车身设计和制造过程中，一定要严格控制车身的质量，尽可能的减小车身存在的误差，这样才能够避免可能出现的种种问题，进而推动我国汽车行业的发展。

参考文献

[1]林忠钦，金隼，王皓，等.复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势[J].机械工程学报，2013（6）.

[2]韩双，石磊.汽车车身制造过程质量控制分析[J].科技致富导向，2015（1）.